界面新闻记者|蒋习

　　“碳排放相关措施正将碳从外部因素转变为铝业直接贸易成本。”

　　在日前举办的第三届中国绿色铝业峰会上 ，中国五矿化工进出口商会会长江辉作出上述表述 。

　　江辉指出
，铝的碳排放强度因生产方式不同差异巨大，碳定价机制正在打破原有的成本竞争格局
。低碳铝将获得额外的成本优势 ，而高碳铝则面临市场折价。

　　第三届中国绿色铝业峰会 。拍摄：蒋习

　　从2026年1月1日起
，CBAM正式进入实施期，覆盖产品的贸易开始承担碳成本
。CBAM即欧盟碳边境调节机制 ，俗称“碳关税 ”。

　　气候转型亚洲中国总干事王立在前述峰会上指出
，CBAM名义上是为了应对碳泄漏，更重要的目的是防止产业转移、投资外流和工作机会流失 。

　　气候转型亚洲中国总干事王立
。拍摄：蒋习

　　目前 ，CBAM强制覆盖钢铁 、铝
、水泥、化肥 、电力
、氢六大高碳行业的特定产品。“对中国而言，主要影响钢铁和铝 。
”王立指出。

　　中国有色金属工业协会绿色产品评价中心副主任葛青在前述峰会上指出
，中国电解铝直接排放的平均值为1.57吨，欧盟的默认值却高达3.3吨 ，是实际水平的两倍多
。

　　CBAM排放默认值是欧盟基于各机构二手数据推算而出
，代表特定国家特定产品碳排放强度的代表性数值。

　　根据CBAM规则，若企业无法提供或欧盟核查机构不认可其申报的实际排放数据时据 ，就将被套用欧盟制定的默认值 。这意味着
，中国电解铝企业将为碳排放付出更高的成本
。

　　中国有色金属工业协会绿色产品评价中心副主任葛青。拍摄：蒋习

　　据王立在会上提供数据，中国每年出口欧盟CBAM覆盖铝制品贸易总额超30亿欧元（约合236.52亿元人民币） 。

　　5月21日 ，葛青在接受界面新闻采访时表示
，建议企业主动应对，尽早寻求专业机构开展咨询 ，甚至进行预核查
。按照欧盟法规的要求
，企业需系统梳理自身真实的碳排放数据，走通正式核查流程 ，提前识别并改进潜在的风险点。

　　她特别强调，溯源是其中最为关键的环节
，尤其对加工企业而言 。CBAM的核算边界是从电解铝环节开始计算直接排放的，一旦无法追溯到电解铝端的实际碳排放 ，就只能被动采用默认值
。

　　中国碳市场也在改革推进中。

　　2026年是铝冶炼行业在全国碳排放权交易市场‌首次进入实际履约年份‌ 。根据相关政策安排
，控排企业将在‌2026年12月31日前‌完成‌2025年度‌的碳排放配额清缴工作
。

　　王立援引其机构建立的情景模型指出，若碳价上涨至240元/吨左右 ，铝冶炼厂的碳成本可能突破600元/吨铝。

　　她进一步指出
，根据上市公司年报测算，这可能让企业的利润出现超过10%的下降 。

　　“低碳铝产品的排放优势 ，主要来自电力绿色化与废铝投用比例的提升。”王立表示
。

　　从电力绿色化来看
，这一方向已有明确的政策支撑，电解铝已被国家列为绿色电力消纳的重点行业。《2024-2025年节能降碳行动方案》要求 ，到2025年底
，电解铝行业可再生能源使用比例须达到25%以上 。

　　葛青表示，国内铝业的绿色转型无论横向还是纵向比较 ，成绩已非常突出，目前最大的短板正是绿电消纳比例还不够高——国内平均值约在27.7%
，国外先进水平已达百分之四五十
。

　　王立建议，企业规划建设可再生能源项目 ，投资风电、光伏或探索绿电直连
，以节省碳成本。

　　气候转型亚洲研究分析员陈云悠在会上指出，绿电直连政策的核心在于允许发电厂直接连接用电侧 ，这为工厂获取绿电开辟了一条全新渠道 。

　　她同时指出
，在绿电直连模式下，还需考虑绿电能否被有效识别
。

　　在中国 ，绿电需要绿证来证实其属性。而在CBAM规则中
，绿电的物理可追溯性是被认可的 。

　　陈云悠表示，这种直连方式对国内许多缺乏绿电的企业是一个很好的补充 ，也指明了方向：未来或许有更多可再生能源电力能够直接到达用户侧
，从而减轻传统模式下对电网的调峰压力
。

　　但机制落地仍面临难题。“关键还是要让铝行业和电力行业，把绿电直连中的责任分配 、利益分配划分清楚 。 ”葛青分析 ，仅靠行业层面的对话难以根本解决围绕绿电直连的责任与利益协调，必须由国家力量介入推动
。

　　再生铝被视为另一条关键的低碳路径。据SMM（上海有色网）数据
，原生铝吨铝碳排放高达13-15吨，而再生铝仅约0.5-1吨 。

　　王立表示 ，CBAM视废铝原材料的嵌入排放为零。这意味着
，铝加工企业增加再生铝使用比例，可直接降低产品碳含量 ，提升国际竞争力
。

　　然而
，再生铝的增产并非主观意愿所能驱动。葛青提醒，铝的回收周期约是20年 。去年国内1160万吨的再生铝产量 ，恰好对应着20年前的原铝消费量
，“不是想生产多少就能生产多少
”
。

　　更大的挑战在于，当前再生铝体系仍存在明显短板。

　　首要问题是保级利用水平不足 。葛青指出 ，与国外相比
，大量优质废料并未回到其应有的用途上
。例如，电池箔的边角料理论上应重新进入电池箔生产 ，但由于回收体系尚不健全，这些材料很可能被降级使用
，无法实现闭环。

　　另一大堵点则在预处理环节 。从市场回收的废料，需要经过浮选
、筛分 ，剔除铁、铜等杂质
，区分是否带有涂料，再按牌号精细分类
。一旦建成高端的预处理产线 ，能将废料分得清清楚楚
，再生铝的应用就能迈上一个新台阶。

　　葛青告诉界面新闻，目前这一技术水平整体偏低 ，仅有一两家企业有能力做到
，且多靠花大价钱引进国外先进设备 。

　　对此，葛青建议 ，一方面要推动预处理工艺的持续进步
，另一方面需向下游延伸，建立起能够覆盖全国各细分网点的废铝回收体系 ，这需要跨行业的协同努力
。

　　她以易拉罐为例，国外的做法是将罐盖与罐体分开回收——一个5系铝合金
，一个3系铝合金，回到工厂后便能轻松再加工。

　　葛青指出 ，要建立这类体系
，既需要政策的有力引导，也需要终端企业投入资金建设回收网点 ，更离不开公民素质的提升与主动配合 。